संशोधित नायलॉन#प्लास्टिक पेलेटाइजिंग मशीनरी के बारे में 10 नोट्स

नायलॉन में विशेष प्रदर्शन होता है, इसलिए इसका व्यापक रूप से ऑटोमोबाइल, इलेक्ट्रॉनिक और इलेक्ट्रिकल उपकरण, यांत्रिक संरचनाओं, खेल उपकरण, वस्त्र आदि में उपयोग किया जाता है। हालांकि, ऑटोमोबाइल के लघुकरण, इलेक्ट्रॉनिक और इलेक्ट्रिकल उपकरणों के उच्च प्रदर्शन और यांत्रिक उपकरणों के हल्के वजन में तेजी आई है, नायलॉन की मांग और प्रदर्शन आवश्यकताएं धीरे-धीरे बढ़ रही हैं। इसलिए नायलॉन का संशोधन विशेष रूप से महत्वपूर्ण लगता है।

नायलॉन संशोधन के लिए सावधानियां

1. बैरल तापमान सेटिंग

(1) क्योंकि नायलॉन एक क्रिस्टलीय बहुलक है, इसलिए इसका गलनांक स्पष्ट होता है। इंजेक्शन के दौरान बैरल में नायलॉन का तापमान राल के प्रदर्शन, मशीन और उत्पाद के आकार पर निर्भर करता है।

(2) यदि सामग्री का तापमान बहुत अधिक है, तो यह आसानी से मलिनकिरण, भंगुरता और चांदी के धागे का कारण बन सकता है प्लास्टिक भागों, और यदि सामग्री का तापमान कम है, तो यह सामग्री को बहुत कठिन बना सकता है और मोल्ड और पेंच को नुकसान पहुंचा सकता है।

(3) आम तौर पर, PA6 का न्यूनतम पिघल तापमान 220 डिग्री सेल्सियस है, और PA66 का 250 डिग्री सेल्सियस है। नायलॉन की खराब थर्मल स्थिरता के कारण, सामग्री के मलिनकिरण और पीलेपन से बचने के लिए इसे लंबे समय तक उच्च तापमान पर बैरल में रखना उपयुक्त नहीं है। साथ ही, क्योंकि नायलॉन में अच्छी तरलता होती है, इसलिए तापमान के पिघलने बिंदु से अधिक होने के बाद यह तेजी से बहता है।

2. मोल्ड तापमान सेटिंग

(1) मोल्ड तापमान का क्रिस्टलीयता और मोल्डिंग संकोचन पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। मोल्ड तापमान 80 से 120 डिग्री सेल्सियस तक होता है।
उच्च मोल्ड तापमान, उच्च क्रिस्टलीयता, पहनने के प्रतिरोध में वृद्धि, कठोरता, लोचदार मापांक, कम पानी अवशोषण, उत्पाद की मोल्डिंग संकोचन में वृद्धि, मोटे उत्पादों के लिए उपयुक्त चुनें; कम मोल्ड तापमान, कम क्रिस्टलीयता, अच्छी क्रूरता, बढ़ाव उच्च चुनें, संकोचन दर कम हो जाती है, अच्छी पारदर्शिता वाले पतले उत्पादों के लिए उपयुक्त है।

(2) यदि दीवार की मोटाई 3 मिमी से अधिक है, तो 20 ~ 40 डिग्री सेल्सियस पर कम तापमान वाले मोल्ड का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। ग्लास प्रबलित सामग्रियों के लिए, मोल्ड का तापमान 80 डिग्री सेल्सियस से अधिक होना चाहिए।

(3) ऐसे सांचों का तापमान नियंत्रण जहां उत्पाद की दीवार पतली है और उसे बनाना मुश्किल है या उच्च क्रिस्टलीयता की आवश्यकता है। यदि उत्पाद को एक निश्चित डिग्री के लचीलेपन की आवश्यकता होती है, तो आमतौर पर ठंडे पानी के तापमान नियंत्रण का उपयोग किया जाता है।

3. उत्पाद की दीवार की मोटाई

नायलॉन का प्रवाह लंबाई अनुपात 150 से 200 है, और उत्पाद की दीवार की मोटाई 0.8 मिमी से कम नहीं है, आमतौर पर 1 से 3.2 मिमी। इसके अलावा, उत्पाद का संकोचन उत्पाद की दीवार की मोटाई से संबंधित है। दीवार की मोटाई जितनी अधिक होगी, संकोचन उतना ही अधिक होगा।

4. निकास

नायलॉन रेज़िन का ओवरफ़्लो मान लगभग 0.03 मिमी है, इसलिए वेंट स्लॉट को 0.025 से नीचे नियंत्रित किया जाना चाहिए।

5. धावक और द्वार

गेट होल का व्यास 0.5t से कम नहीं होना चाहिए (t प्लास्टिक भाग की मोटाई है)। सबमर्सिबल गेट के साथ, न्यूनतम गेट व्यास 0.75 मिमी होना चाहिए।

6. ग्लास फाइबर भरने की रेंज

नायलॉन की मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान, मोल्ड तापमान को कम करने, इंजेक्शन दबाव को बढ़ाने और सामग्री के तापमान को कम करने से नायलॉन की सिकुड़न दर एक निश्चित सीमा तक कम हो जाएगी, जिससे उत्पाद आंतरिक तनाव में वृद्धि के कारण विरूपण के लिए अधिक प्रवण हो जाएगा। उदाहरण के लिए, PA66 की सिकुड़न दर 1.5% से 2% है, और PA6 की सिकुड़न दर 1% से 1.5% है। ग्लास फाइबर एडिटिव्स जोड़ने के बाद, सिकुड़न दर को लगभग 0.3% तक कम किया जा सकता है।

व्यावहारिक अनुभव हमें बताता है कि जितना ज़्यादा ग्लास फाइबर मिलाया जाता है, नायलॉन राल की मोल्डिंग सिकुड़न उतनी ही कम होती है। हालाँकि, बहुत ज़्यादा ग्लास फाइबर जोड़ने से सतह पर फ़्लोटिंग फाइबर और खराब संगतता हो जाएगी। आम तौर पर, 30% जोड़ने से अपेक्षाकृत अच्छा प्रभाव पड़ता है।

7. पुनर्नवीनीकृत सामग्रियों का उपयोग

उत्पाद के रंग में परिवर्तन या भौतिक और यांत्रिक गुणों में तीव्र गिरावट से बचने के लिए तीन बार से अधिक नहीं करना सबसे अच्छा है। आवेदन की मात्रा 25% से कम नियंत्रित की जानी चाहिए। अत्यधिक आवेदन प्रक्रिया की स्थितियों में उतार-चढ़ाव का कारण होगा। पुनर्नवीनीकरण सामग्री और नई सामग्री के मिश्रण को सुखाया जाना चाहिए।

8. सुरक्षा निर्देश

नायलॉन राल शुरू करते समय, आपको पहले नोजल तापमान चालू करना चाहिए, और फिर बैरल को गर्म करना चाहिए। जब ​​नोजल अवरुद्ध हो जाता है, तो दबाव संचय के कारण बैरल में पिघल को अचानक बाहर निकलने और खतरे का कारण बनने से रोकने के लिए नोजल छेद का सामना न करें।

9. रिलीज एजेंट का उपयोग

रिलीज एजेंट की थोड़ी मात्रा का उपयोग करने से कभी-कभी बुलबुले जैसे दोषों को सुधारा और समाप्त किया जा सकता है। नायलॉन उत्पादों के लिए रिलीज एजेंट जिंक स्टीयरेट, सफेद तेल आदि हो सकता है, या इसे पेस्ट में मिलाकर इस्तेमाल किया जा सकता है। उत्पाद की सतह के दोषों से बचने के लिए मात्रा कम और समान होनी चाहिए। अगले उत्पादन के दौरान स्क्रू को टूटने से बचाने के लिए मशीन बंद होने पर स्क्रू को खाली कर देना चाहिए।

10. पोस्ट-प्रोसेसिंग

(1) उत्पाद बनने के बाद ताप उपचार की आवश्यकता होती है।

आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियाँ: खनिज तेल, ग्लिसरीन और तरल पैराफिन जैसे उच्च क्वथनांक वाले तरल पदार्थों में, ऊष्मा उपचार तापमान उपयोग तापमान से 10 से 20 डिग्री सेल्सियस अधिक होना चाहिए। उत्पाद की दीवार की मोटाई के आधार पर उपचार का समय अलग-अलग होता है। मोटाई 10 मिमी से कम होने पर 15 से 3 मिनट और मोटाई 3 से 20 मिनट है। 6 मिमी का समय 15 से 30 मिनट है। अचानक ठंडा होने के कारण उत्पादों में तनाव के उत्थान को रोकने के लिए ऊष्मा-उपचारित उत्पादों को धीरे-धीरे कमरे के तापमान तक ठंडा किया जाना चाहिए। (2) उत्पाद बनने के बाद आर्द्रता नियंत्रण उपचार किया जाना चाहिए।

आर्द्रता कंडीशनिंग उपचार मुख्य रूप से अपेक्षाकृत उच्च पर्यावरणीय आर्द्रता वाले उत्पादों पर किया जाता है। दो तरीके हैं: एक उबलते पानी की आर्द्रता कंडीशनिंग विधि है; दूसरा पोटेशियम एसीटेट जलीय घोल आर्द्रता कंडीशनिंग विधि है (पानी के लिए पोटेशियम एसीटेट का अनुपात 1.25: 1 है, क्वथनांक 121 डिग्री सेल्सियस)।

उबलते पानी की आर्द्रता नियंत्रण विधि सरल है, जब तक उत्पाद को संतुलन नमी अवशोषण को प्राप्त करने के लिए 65% की आर्द्रता वाले वातावरण में रखा जाता है, लेकिन इसमें लंबा समय लगता है, जबकि पोटेशियम एसीटेट जलीय घोल आर्द्रता नियंत्रण विधि के लिए 80 से 100 डिग्री सेल्सियस के प्रसंस्करण तापमान पर एसिटिक एसिड की आवश्यकता होती है। पोटेशियम जलीय घोल आर्द्रता नियंत्रण विधि, प्रसंस्करण समय मुख्य रूप से उत्पाद की दीवार की मोटाई पर निर्भर करता है, लगभग 2 घंटे जब दीवार की मोटाई 1.5 मिमी होती है, लगभग 8 घंटे जब दीवार की मोटाई 3 मिमी होती है, और 16 से 18 घंटे जब दीवार की मोटाई 6 मिमी होती है।