ब्लो मोल्डिंग मशीन ब्रांड

नायलॉन इंजेक्शन मोल्डेड भागों की गुणवत्ता कैसे सुधारें?

नायलॉन भी एक क्रिस्टलीय प्लास्टिक है और नायलॉन के 130 से ज़्यादा अलग-अलग प्रकार हैं। नायलॉन 6, नायलॉन 66, नायलॉन 610, नायलॉन 11, नायलॉन 1010 और कॉपोलीमर नायलॉन, सुपर टफ नायलॉन, ग्लास फाइबर रीइन्फोर्स्ड नायलॉन, मिनरल रीइन्फोर्स्ड नायलॉन आदि का इस्तेमाल इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं में किया जाता है। नायलॉन इंजेक्शन मोल्डेड पार्ट्स की गुणवत्ता कैसे सुधारें?
आइये इसके परिचय पर एक नजर डालेंउड़ा मोल्डिंग मशीन ब्रांडों.

I. सुखाने का प्रभाव सुनिश्चित करें
नायलॉन आसानी से नमी को अवशोषित कर लेता है और अगर लंबे समय तक हवा के संपर्क में रहे तो यह वायुमंडलीय नमी को अवशोषित कर लेगा। अगर इंजेक्शन मोल्डिंग से पहले अत्यधिक नमी को अवशोषित कर लिया जाए तो भाग की उपस्थिति और यांत्रिक गुण खराब हो जाएंगे।
गलनांक (लगभग 254 डिग्री सेल्सियस) से ऊपर के तापमान पर, पानी के अणु नायलॉन के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया करते हैं। यह रासायनिक प्रतिक्रिया, जिसे हाइड्रोलिसिस या क्रैकिंग के रूप में जाना जाता है, नायलॉन के ऑक्सीकरण और रंगहीनता का कारण बनती है, राल के आणविक द्रव्यमान और इसकी कठोरता में सापेक्ष कमी और तरलता में वृद्धि होती है। इससे न केवल प्रसंस्करण में कठिनाई होती है, बल्कि यह भाग के प्रदर्शन को भी नुकसान पहुंचा सकता है। इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान नोजल से लार टपकती है और भागों के किनारे गंभीर रूप से उड़ते हैं।
प्लास्टिक द्वारा अवशोषित नमी और क्रैकिंग से गैस, क्लैंप किए गए हिस्सों के साथ, सतह के गठन में प्रकाश पॉलिश नहीं है, चांदी की रेखाएं, धब्बे, माइक्रोप्रोर्स, बुलबुले, भारी पिघल विस्तार का गठन नहीं किया जा सकता है या मोल्डिंग के बाद यांत्रिक शक्ति काफी कम हो गई है।
अंत में, नायलॉन के इस हाइड्रोलिटिक क्रैकिंग के बाद, इसका प्रदर्शन पूरी तरह से अपरिवर्तनीय है, भले ही इसे फिर से सुखाया जाएगा, फिर से उपयोग करना असंभव है।
संक्षेप में, इंजेक्शन मोल्डिंग से पहले नायलॉन सामग्री के सुखाने को गंभीरता से लिया जाना चाहिए, इसे किस हद तक सुखाया जाना चाहिए यह तैयार उत्पाद की आवश्यकताओं द्वारा निर्धारित किया जाता है, आमतौर पर 0.25% से कम, अधिमानतः 0.1% से अधिक नहीं, जब तक कि कच्चा माल अच्छी तरह से सूख जाता है, इंजेक्शन मोल्डिंग आसान है, और भागों की गुणवत्ता में कई परेशानियां नहीं आएंगी।
नायलॉन को निर्वात में सुखाना सबसे अच्छा होता है, क्योंकि वायुमंडलीय सुखाने की तापमान स्थितियां अधिक होती हैं, सूखने वाले कच्चे माल में हवा में ऑक्सीजन के संपर्क के कारण ऑक्सीकरण और रंगहीनता की संभावना बनी रहती है, अत्यधिक ऑक्सीकरण भी विपरीत प्रभाव पैदा करेगा, जिससे भाग भंगुर हो जाएंगे।
वैक्यूम सुखाने के उपकरण की अनुपस्थिति में, केवल वायुमंडलीय दबाव सुखाने का उपयोग किया जा सकता है, हालांकि इसका प्रभाव खराब है। वायुमंडलीय दबाव सुखाने की कई अलग-अलग स्थितियाँ हैं, यहाँ उनमें से कुछ ही हैं।

पहला 60 ℃ ~ 70 ℃, सामग्री परत मोटाई 20 मिमी, बेकिंग 24 घंटे ~ 30 घंटे है।
दूसरा, 10 डिग्री से नीचे के तापमान पर पकाने पर 90 घंटे से अधिक नहीं।
तीसरा तरीका है 93 घंटे से 2 घंटे के लिए 3 डिग्री सेल्सियस या इससे कम तापमान पर बेक करना, क्योंकि यदि हवा का तापमान 93 घंटे से अधिक समय तक 3 डिग्री सेल्सियस से अधिक हो जाता है, तो नायलॉन में रंग परिवर्तन की संभावना होती है, इसलिए तापमान को 79 डिग्री सेल्सियस तक कम करना चाहिए।

चौथा कारण तापमान को 100 डिग्री सेल्सियस या 150 डिग्री सेल्सियस से अधिक तक बढ़ाना है, क्योंकि नायलॉन बहुत अधिक समय तक हवा के संपर्क में रहता है या सुखाने वाले उपकरण अप्रभावी रूप से चलते हैं।
पांचवां तरीका इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों के लिए हॉट एयर हॉपर सुखाने का है, जहां हॉपर में गुजरने वाली गर्म हवा का तापमान 100 डिग्री सेल्सियस या उससे अधिक तक बढ़ाया जाता है ताकि प्लास्टिक के अंदर की नमी वाष्पित हो सके। फिर गर्म हवा को हॉपर के ऊपर से बहाकर ले जाया जाता है।
सुखाने की कौन सी परिस्थितियाँ लागू की जाती हैं, यह सुखाने के प्रभाव पर निर्भर करता है। बहुत कम तापमान के परिणामस्वरूप लंबे सुखाने के चक्र और खराब दक्षता होती है; बहुत अधिक तापमान के परिणामस्वरूप प्लास्टिक का संघनन या क्रॉस-लिंकिंग हो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप प्रसंस्करण के दौरान पिघली हुई चिपचिपाहट अधिक हो जाती है।
वैक्यूम डीह्यूमिडिफायर एक वायुरोधी संरचना है जो प्लास्टिक को अंदर से गर्म करते हुए उसमें से जलवाष्प को निकालता है, इसलिए सुखाने के तापमान को विशेष रूप से बढ़ाने की आवश्यकता नहीं होती है, तथा सुखाने का समय काफी कम किया जा सकता है।
यदि सूखे प्लास्टिक को हवा में छोड़ दिया जाए, तो यह हवा में नमी को जल्दी से अवशोषित कर लेगा और सुखाने का प्रभाव खत्म हो जाएगा। ढके हुए हॉपर में भी, भंडारण का समय बहुत लंबा नहीं होना चाहिए, आम तौर पर बरसात के दिनों में 1 घंटे से अधिक नहीं और धूप वाले दिनों में 3 घंटे तक सीमित होना चाहिए।

Ⅱ, बैरल तापमान को नियंत्रित करें
यद्यपि नायलॉन का गलनांक उच्च होता है, लेकिन जब गलनांक तक पहुँच जाता है, तो इसकी श्यानता सामान्य थर्माप्लास्टिक जैसे कि पॉलीस्टाइरीन की तुलना में बहुत कम होती है, इसलिए बनाते समय तरलता कोई समस्या नहीं होती है।
इसके अलावा, नायलॉन के रियोलॉजिकल गुणों के कारण कतरनी दर बढ़ जाती है जब स्पष्ट चिपचिपापन गिरावट बकाया नहीं होती है, पिघल तापमान सीमा के साथ मिलकर संकीर्ण होता है, 3 ℃ ~ 5 ℃ के बीच, इसलिए उच्च सामग्री तापमान मोल्ड को चिकनी भरने की गारंटी है।
हालांकि, पिघली हुई अवस्था में नायलॉन की थर्मल स्थिरता खराब होती है, बहुत अधिक सामग्री के तापमान और बहुत लंबे समय तक गर्मी के प्रसंस्करण से पॉलिमर का क्षरण हो सकता है, जिससे भागों में बुलबुले दिखाई देते हैं, ताकत में गिरावट आती है।

इसलिए, बैरल के प्रत्येक भाग के तापमान को सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए ताकि खराब पिघलने और स्थानीय ओवरहीटिंग से बचने के लिए सामग्री को उच्च पिघलने वाले तापमान पर यथासंभव उचित और समान रूप से गर्म किया जा सके। पूरी बनाने की प्रक्रिया के संदर्भ में, बैरल का तापमान 300 डिग्री सेल्सियस से अधिक नहीं होना चाहिए और बैरल में छर्रों का हीटिंग समय 30 मिनट से अधिक नहीं होना चाहिए।

Ⅲ, उपकरण घटकों में सुधार
सबसे पहले, बैरल के मामले में, हालांकि इंजेक्शन लगाने पर आगे की ओर बड़ी मात्रा में सामग्री होती है, लेकिन पेंच नाली में पिघली हुई सामग्री बैकफ़्लो और थ्रेडेड अंत सतह और झुके हुए बैरल की आंतरिक दीवार के बीच रिसाव भी बड़ी तरलता के कारण बढ़ जाती है, परिणाम न केवल प्रभावी इंजेक्शन दबाव और आपूर्ति की गई सामग्री की मात्रा को कम करना है, बल्कि कभी-कभी सामग्री जोड़ने की सुचारू प्रगति को भी रोकना है, ताकि पेंच फिसलने को वापस नहीं किया जा सके, इसलिए बैरल के सामने के छोर को बैकफ़्लो को रोकने के लिए चेक रिंग से सुसज्जित किया जाना चाहिए। हालांकि, चेक रिंग स्थापित करने के बाद, सामग्री के तापमान को तदनुसार 10 ℃ ~ 20 ℃ तक बढ़ाया जाना चाहिए, ताकि दबाव के नुकसान की भरपाई की जा सके।

अगला नोजल की स्थिति है, इंजेक्शन की कार्रवाई पूरी होने और पेंच वापस आने के बाद, सामने की भट्ठी में पिघला हुआ पदार्थ अवशिष्ट दबाव में नोजल से खुद ही बाहर निकल सकता है, जिसे "लार की घटना" कहा जाता है।
यदि लारयुक्त पदार्थ गुहा में प्रवेश करता है, तो यह ठंडे पदार्थ वाले भाग को दाग देगा या भरना मुश्किल कर देगा, यदि हटाने से पहले नोजल को मोल्ड के खिलाफ रखा जाता है, और परिचालन परेशानी में काफी वृद्धि होगी, अर्थव्यवस्था भी लागत प्रभावी नहीं है।
नोजल पर अलग से समायोज्य हीटिंग रिंग नोजल के तापमान को नियंत्रित करने का एक प्रभावी तरीका है, लेकिन मौलिक समाधान नोजल को प्रवाह-रोक संरचना के साथ स्प्रिंग-लोडेड ऑरिफिस नोजल से बदलना है।
बेशक, ऐसे नोजल में उपयोग की जाने वाली स्प्रिंग सामग्री उच्च तापमान के लिए प्रतिरोधी होनी चाहिए, अन्यथा दबाव और लोच की हानि के कारण इसे बार-बार उच्च तापमान के तहत एनीलिंग किया जाएगा।
चौथा, यह सुनिश्चित करना कि मोल्ड निकास और मोल्ड तापमान को नियंत्रित करता है
नायलॉन के उच्च गलनांक के कारण, बदले में, इसका हिमांक भी उच्च होता है, पिघली हुई सामग्री के ठंडे सांचे में किसी भी समय तापमान गलनांक और जमने से नीचे चला जाता है, जिससे भरने की क्रिया पूरी होने से रोक दी जाती है, इसलिए उच्च गति इंजेक्शन का उपयोग किया जाना चाहिए, विशेष रूप से पतली दीवार वाले भागों या भागों की लंबी प्रवाह दूरी के लिए।
इसके अलावा, उच्च गति मोल्ड भरने से गुहा निकास की समस्या आती है, नायलॉन मोल्डों में अधिक पर्याप्त निकास उपाय होते हैं।
नायलॉन को सामान्य रूप से थर्मोप्लास्टिक्स की तुलना में बहुत अधिक मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है। आम तौर पर, उच्च मोल्ड तापमान प्रवाह के लिए फायदेमंद होता है। यह जटिल भागों के लिए विशेष रूप से महत्वपूर्ण है।

समस्या यह है कि गुहा को भरने के बाद पिघले पदार्थ के ठंडा होने की दर नायलॉन भाग की संरचना और गुणों पर एक स्पष्ट प्रभाव डालती है। क्रिस्टलीकरण तब शुरू होता है जब यह उच्च तापमान पर अनाकार अवस्था में गुहा में प्रवेश करता है, क्रिस्टलीकरण की दर मोल्ड तापमान और ऊष्मा हस्तांतरण की दर द्वारा सीमित होती है।
जब पतले भागों की उच्च बढ़ाव, पारदर्शिता और कठोरता प्राप्त करने की आवश्यकता होती है, तो मोल्ड का तापमान कम होना चाहिए, ताकि क्रिस्टलीकरण की डिग्री कम हो; जब उच्च कठोरता, अच्छा पहनने का प्रतिरोध प्राप्त करने की आवश्यकता होती है, मोटी दीवार का उपयोग विरूपण छोटा होता है, तो मोल्ड का तापमान उच्च होना चाहिए, ताकि क्रिस्टलीकरण की डिग्री बढ़ जाती है।
नायलॉन को उच्च मोल्ड तापमान की आवश्यकता होती है क्योंकि इसमें बड़ी सिकुड़न दर होती है, जब यह पिघली हुई अवस्था से ठोस अवस्था में बदलता है, तो सिकुड़न की मात्रा बहुत बड़ी होती है, विशेष रूप से मोटी दीवार वाले उत्पादों के लिए, मोल्ड तापमान बहुत कम होने से आंतरिक रिक्तियां पैदा होंगी। केवल जब मोल्ड तापमान अच्छी तरह से नियंत्रित होता है तो भाग का आकार अधिक स्थिर होता है।
नायलॉन मोल्ड्स के लिए तापमान नियंत्रण रेंज 20°C से 90°C है। ठंडा करने वाले (जैसे नल का पानी) और गर्म करने वाले (जैसे प्लग-इन इलेक्ट्रिक हीटर) दोनों डिवाइस होना सबसे अच्छा है।