Herstellungsprozess von PET-Platten

Rohmaterial für PET-Folien #Extrusion von PET-Folien

Die Leistung von PET-Folien hängt wie bei anderen Kunststoffen eng mit dem Molekulargewicht zusammen, und die charakteristische Viskosität bestimmt das Molekulargewicht. Je höher die Eigenviskosität, desto besser die physikalischen und chemischen Eigenschaften. Eine schlechte Fließfähigkeit führt jedoch zu Formproblemen. Je niedriger die Eigenviskosität, desto schlechter die physikochemischen Eigenschaften und die Schlagfestigkeit. Daher sollte für die charakteristische Viskosität von transparenten PET-Folien ein Wert von 0.8 dl/g bis 0.9 dl/g gewählt werden.

PET-Produktionsprozess #extrusora de garrafa pet

Die wichtigsten Produktionsgeräte für transparente PET-Folien sind: Kristallisationsturm, Trockenturm, Extruder, Formkopf, Dreiwalzenkalander und Wickler.

Der Produktionsprozess läuft wie folgt ab: Rohstoffkristallisation → Trocknen → Extrusionsplastifizierung → Extrusionsformen → Kalandrierungsformen → Wickelprodukte.

Der erste Schritt ist die Kristallisation. Die PET-Scheiben werden im Kristallisationsturm erhitzt und kristallisiert, sodass die Moleküle sauber angeordnet werden. Anschließend wird die Glasübergangstemperatur der Scheiben erhöht, um ein Anhaften während des Trocknungsprozesses und ein Verstopfen des Trichters zu verhindern. Die Kristallisation ist im Allgemeinen ein unverzichtbarer Schritt, der 30 bis 90 Minuten dauert und bei dem die Temperatur unter 149 °C liegt.

Schritt zwei, Trocknen. Aufgrund der hydrolytischen Zersetzung von PET durch Wasser unter Hochtemperaturbedingungen wird seine charakteristische Haftung verringert und seine physikalischen Eigenschaften, insbesondere die Schlagfestigkeit, werden mit der Verringerung des Molekulargewichts verringert. Daher muss das PET vor dem Schmelzen und Extrudieren getrocknet werden, um den Feuchtigkeitsgehalt zu verringern, und der Feuchtigkeitsgehalt sollte weniger als 0.005 % betragen. Aufgrund der hygroskopischen Eigenschaft des PET-Materials bildet Wasser tief in der Oberfläche der Scheibe molekulare Bindungen, und etwas Wasser befindet sich tief im Inneren der Scheibe, was zu Trocknungsschwierigkeiten führt, sodass normale Heißluft nicht verwendet werden kann. Der Taupunkt der Heißluft muss unter -40 °C liegen, und die Heißluft wird durch den geschlossenen Kreislauf zum Trocknungstrichter geleitet, um kontinuierlich zu trocknen. #pe-Extrudermaschine.

Die gezeigten Bilder stammen aus der Fabrik des türkischen Kunden JWELL im September. Nach der Lieferung von der Jwell-Fabrik in die Fabrik des türkischen Kunden gingen die Jwell-Ingenieure in die Fabrik, um die PET-Folienextrusionsmaschine für thermogeformte Verpackungen zu installieren. #rpet Kunststoffrecycling

Der dritte Schritt ist das Extrusionsformen. PET wird nach Kristallisation und Trocknung in ein Polymer mit offensichtlichem Schmelzpunkt umgewandelt. Die Formtemperatur des Polymers ist hoch und der Temperaturkontrollbereich eng. Die nicht geschmolzenen Partikel werden mithilfe einer speziell für Polyester entwickelten Barriereschnecke von der Schmelze getrennt, wodurch ein längerer Scherprozess aufrechterhalten und die Leistung des Extruders erhöht werden kann. Es wird ein flexibler Düsenlippenkopf mit Fließlinienstopperstange verwendet. Der Kopf ist konisch, der stromlinienförmige Fließkanal und die kratzfeste Düsenlippe zeigen an, dass das Blatt gut sein sollte. Die Heizung des Kopfes hat die Funktion des Ablassens und Reinigens. Der Düsenlippenspalt des Kopfes sollte eine gute Gleichmäßigkeit gewährleisten. Die Gleichmäßigkeit des Düsenlippenspalts des Kopfes wirkt sich direkt auf die Querdickenabweichung des Blattes und die Ebenheit des Kalandrierens aus. Die Temperaturen im vorderen Bereich, im mittleren Bereich des Rumpfs, im hinteren Bereich des Rumpfs, im Netzwechsler und im Kopf betragen jeweils 240 °C–260 °C, 265 °C–275 °C, 260 °C–265 °C, 260 °C–265 °C, 255 °C–265 °C. #PET-Blattmaschine

Schritt vier: Abkühlen und aushärten. Nachdem die Schmelze aus dem Kopf direkt in den Dreiwalzenkalander zum Kalandrieren und Abkühlen gelangt, wird der Abstand zwischen dem Dreiwalzenkalander und dem Kopf im Allgemeinen bei etwa 8 cm gehalten, da bei einem zu großen Abstand das Blatt leicht durchhängt und knittert, was zu einer schlechten Blattoberfläche führt. Darüber hinaus ist die Wärmeableitungskühlung aufgrund des zu großen Abstands zu langsam und die Kristallisation ist weiß, was dem Kalandrieren nicht förderlich ist. Die Dreiwalzen-Kalandriereinheit besteht aus den oberen, mittleren und unteren drei Walzen, die mittlere Walzenlinie ist fest und die Achsen der oberen und unteren beiden Walzen können während des Kühlkalandrierens auf und ab bewegt werden, wenn die Temperatur der Walzenoberfläche 40 °C–50 °C beträgt. Durch Auf- und Abbewegen der Achse zum Einstellen des Walzenspalts beträgt die Temperatur der oberen und unteren beiden Walzen 30 °C–60 °C bzw. 52 °C–68 °C. Die drei Walzen sollten sicherstellen, dass die Geschwindigkeit synchronisiert ist. Die Geschwindigkeit sollte über der Extrusionsgeschwindigkeit liegen. Der Zweck besteht darin, die Ausdehnung des Materials auszugleichen, das die Düse verlässt, und die innere Spannung des Blattes zu schwächen, sodass die Falten verschwinden. PET kristallisiert im Bereich von 100 °C bis 250 °C. Wenn es schneller ist, beträgt die Kristallisationsrate 140 °C bis 180 °C, sodass die Kristallisation in wenigen Sekunden abgeschlossen sein kann. PET muss diesen Kristallisationstemperaturbereich schnell durchlaufen und die Temperatur der drei Walzen streng kontrollieren.

Schritt fünf: Ziehen und aufrollen. Das Blatt kommt durch die Kalanderwalze heraus und gelangt durch die Führungswalze in die Zugvorrichtung. Die Zugvorrichtung besteht aus einer aktiven Gummiwalze und einer passiven Gummiwalze. Der Druck der beiden Walzen dient hauptsächlich dazu, zu verhindern, dass das Blatt abgeflacht wird, wenn es von den beiden Walzen zur Wickelvorrichtung gezogen wird.