टीपीई ग्रैनुलेशन प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी और ध्यान देने योग्य मामले

1. टीपीई ग्रैनुलेशन विधि उत्पाद को कितना प्रभावित करती है?

मोल्डिंग के लिए छर्रों का उपयोग करने के मुख्य लाभ हैं:
①पाउडर की तुलना में कण खिलाना अधिक सुविधाजनक है, और किसी जबरदस्ती फीडर की आवश्यकता नहीं होती है
② दानेदार सामग्री का घनत्व पाउडर सामग्री की तुलना में अधिक है, और उत्पाद की गुणवत्ता अच्छी है
③वाष्पशील पदार्थ और हवा की मात्रा कम होती है, और उत्पाद में बुलबुले पैदा करना आसान नहीं होता
④फंक्शनल मास्टरबैच का उपयोग करना फंक्शनल एडिटिव्स को सीधे जोड़ने की तुलना में फैलाना आसान है

2. टीपीई ग्रैनुलेशन के दौरान उत्पाद पर किसका अधिक प्रभाव पड़ेगा?

1) तापमान

तापमान का टीपीई के एक्सट्रूज़न और पैरिसन के प्रदर्शन पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है: यह पिघले हुए श्यानता को कम कर सकता है, पिघले हुए तरलता में सुधार कर सकता है, एक्सट्रूडर की बिजली की खपत को कम कर सकता है और सामग्री के मिश्रण और प्लास्टिसिटी को प्रभावित किए बिना पेंच की गति को उचित रूप से बढ़ा सकता है। यह अंतिम उत्पाद की ताकत और चमक को बेहतर बनाने के लिए फायदेमंद है, और यह अंतिम उत्पाद की पारदर्शिता में सुधार करने के लिए फायदेमंद है। हालांकि, अगर पिघल का तापमान बहुत अधिक है, तो एक्सट्रूडेड पैरिसन अपने वजन के नीचे शिथिल होने का खतरा है, जिसके परिणामस्वरूप पैरिसन की असमान अनुदैर्ध्य दीवार की मोटाई होती है। इसलिए, एक्सट्रूडर का हीटिंग तापमान इस सिद्धांत के अनुसार सेट किया जाना चाहिए, अर्थात, इस आधार पर कि पैरिसन को ट्रांसमिशन सिस्टम को ओवरलोड किए बिना सुचारू रूप से और समान रूप से एक्सट्रूड किया जा सकता है, ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि पैरिसन में उच्च गलनांक है

2) पिघलने का दबाव

मशीन हेड में प्रवेश करने वाले पिघले पदार्थ पर समान दबाव होना चाहिए। एक्सट्रूडर में पिघले पदार्थ के दबाव को उचित रूप से बढ़ाने से सामग्री समान रूप से मिश्रित हो सकती है और पैरिसन और अंतिम उत्पाद का प्रदर्शन स्थिर हो सकता है। पिघले पदार्थ के एक्सट्रूज़न दबाव को नियंत्रित करने के लिए, एक्सट्रूडर के डिस्चार्ज सेक्शन में पिघले पदार्थ के दबाव को मापने वाला उपकरण लगाया जा सकता है।

3) पिघले पदार्थ को ले जाने की गति

जब पिघल संवहन गति बड़ी होती है, तो एक्सट्रूडर की एक्सट्रूज़न मात्रा बड़ी होती है। पिघल की संवहन गति बढ़ाने से पैरिसन के स्व-भार में सुधार हो सकता है और पैरिसन की दीवार की मोटाई बढ़ सकती है।
एक्सट्रूज़न प्रक्रिया के अलावा, पेलेटाइज़िंग प्रक्रिया का भी उत्पाद पर बहुत प्रभाव पड़ता है। वर्तमान में, इसे मुख्य रूप से दो प्रकारों में विभाजित किया जाता है: कोल्ड कटिंग और उत्सुक कटिंग।

1. शीत कटाई विधि

1) पुल टैब कोल्ड कट। जो सामग्री सानने वाले या आंतरिक मिक्सर से गुजरी है, उसे ओपन मिल द्वारा टुकड़ों में प्लास्टिकीकृत किया जाता है और ठंडा किया जाता है और फिर छर्रों में काटा जाता है।
2) एक्सट्रूडेड और कोल्ड कट। गूंथी गई सामग्री को एक्सट्रूडर द्वारा प्लास्टिकीकृत किया जाता है, शीट में एक्सट्रूड किया जाता है, और फिर हवा से ठंडा किया जाता है या प्राकृतिक रूप से ठंडा किया जाता है, और फिर पेलेटाइजिंग के लिए फ्लैट-प्लेट पेलेटाइज़र में डाला जाता है।
3) निचोड़ें और ठंडा काटें। एक्सट्रूज़न कोल्ड कटिंग थर्मोप्लास्टिक टीपीई की सबसे आम दानेदार बनाने की विधि है, और उपकरण और प्रक्रिया अपेक्षाकृत सरल है। सामग्री को एक एक्सट्रूडर द्वारा गोल सलाखों में प्लास्टिक किया जाता है, और गोल सलाखों को हवा से ठंडा या पानी से ठंडा किया जाता है, और फिर एक पेलेटाइज़र द्वारा बेलनाकार दानों में काटा जाता है।

2. उत्सुक विधि

1) सूखा और उत्सुक। घूर्णन कटर मशीन सिर की डाई प्लेट से बारीकी से जुड़ा हुआ है, और निकाले गए गर्म गोल स्ट्रिप्स सीधे छर्रों में कट जाते हैं।
2) पानी के नीचे उत्सुकता यह पॉलीओलेफ़िन टीपीई ग्रैनुलेशन की एक नई तकनीक है, मशीन हेड और कटर गर्म पानी में घूमते हुए काम करते हैं,
3) हवा में उत्सुक। हवा में काटना सूखी कटिंग के समान है। कणों को चिपकने से रोकने के लिए, छर्रों को ठंडी हवा उड़ाकर या जमीन काटने वाले हुड में गर्म पानी छिड़क कर ठंडा किया जाता है।

3. टीपीई एक्सट्रूडेड छर्रों की गुणवत्ता के लिए सामान्य समस्याएं और समाधान

1. लंबी पट्टी सामान्य दाने से बड़ी होती है

लंबाई से दुगुनी पट्टी को लंबी पट्टी माना जाता है। मुख्य कारण हैं: पट्टी खिंचने लगना या पट्टी टूट जाना, पट्टी की दिशा सीधी न होना, पट्टी को पानी में ठीक से भिगोना न होना, पेलेटाइजर का कटर घिस जाना या उसमें गैप होना आदि। मुख्य समाधान:

1) सामान्य उत्पादन के दौरान, पेलेटाइज़र में प्रवेश करने वाली पट्टी की दिशा समायोजित करें और विसर्जन की लंबाई समायोजित करें;
2) यदि उत्पादन के दौरान पट्टी गंभीर रूप से टूट जाती है तो एक्सट्रूज़न प्रक्रिया को समायोजित करने की आवश्यकता होती है;
3) दानेदार मोटर चाकू के निरीक्षण पर ध्यान दें, और समय पर क्षतिग्रस्त चाकू को बदलें;
4) दिखाई देने वाली लम्बी पट्टियों को ढकने के लिए उपयुक्त कंपन स्क्रीन का उपयोग किया जा सकता है।

2. संशोधित सामग्री निरंतर अनाज
अनाज को जोड़ना दो या दो से अधिक अनाज जो एक दूसरे से जुड़े होते हैं उन्हें जुड़े हुए अनाज कहा जाता है। संशोधित सामग्री के निरंतर दानेदार होने के मुख्य कारण हैं कि पट्टी को चलाते समय पट्टी समय पर विभाजित या टूटी नहीं होती है, विसर्जन की लंबाई अपर्याप्त होती है, और मशीन के सिर का तापमान बहुत अधिक होता है। मुख्य समाधान:
1) ब्रैड को बाहर निकालते समय, चिपचिपी पट्टियों को समय पर अलग करने के लिए उपयुक्त चौड़ाई वाले नायलॉन व्हील का उपयोग करें;
2) स्ट्रिप्स के अधिक गर्म होने से रोकने के लिए उचित शीतलन जल विसर्जन लंबाई को समायोजित करें, जिससे निरंतर अनाज को कम किया जा सकता है;
3) मशीन हेड के तापमान को उचित रूप से कम करें और पट्टी के तापमान को समायोजित करें;
4) जो अनाज एक दूसरे से सटे हुए दिखाई देते हैं, उन्हें छानने के लिए उपयुक्त जाली आकार वाली कंपन स्क्रीन का उपयोग किया जा सकता है।

3. सेंटीपीड स्ट्रिप्स

दो या अधिक छर्रों की कटी हुई सतहें पूरी तरह से कटी हुई नहीं होती हैं, और जब वे आपस में जुड़ी होती हैं, तो उन्हें सेंटीपीड स्ट्रिप्स कहा जाता है। वास्तव में, वे जुड़े हुए छर्रों की श्रेणी में आते हैं। सामग्री को फीडिंग पोर्ट से डिस्चार्ज किया जाता है, विसर्जन की लंबाई पर्याप्त नहीं होती है, पेलेटाइज़र का कटर खराब हो जाता है, या स्थिर चाकू और चल चाकू के बीच का अंतर बहुत बड़ा होता है, आदि। मुख्य समाधान:

1) ऑपरेटर को पट्टी को अधिक मोटी होने से बचाने के लिए उसे एक स्थिर गति से खींचना चाहिए;
2) सामग्री को फीडिंग पोर्ट से बाहर निकलने से बचाने के लिए उपयुक्त एक्सट्रूज़न प्रक्रिया को समायोजित करें;
3) पट्टी के अधिक गर्म होने से बचने के लिए उचित शीतलन जल विसर्जन लंबाई को समायोजित करें;
4) स्थिर चाकू और चल चाकू के बीच के अंतर को समायोजित करें, और फिर इसे एक नए से बदल दें।

4. काले धब्बे कणों की सतह पर या अंदर मौजूद होते हैं

ब्लैक स्पॉट के मुख्य कारण हैं: अशुद्ध पंपिंग स्क्रू और कास्टिंग; कच्चे माल में ब्लैक स्पॉट; स्क्रू कार्बनीकरण; पर्यावरण प्रदूषण; कृत्रिम परिचय। मुख्य समाधान:

1) उत्पाद को निकालने के लिए पेंच को परिवर्तित करने की प्रक्रिया के दौरान, अगर इसे साफ नहीं किया जाता है, तो पेंच को फिर से निकाला जा सकता है; सफाई बिंदु: "तीन बंदरगाह", फिल्टर स्क्रीन के पीछे स्क्रीन प्लेट और बड़ा सिर;
2) आने वाली सामग्रियों के निरीक्षण को मजबूत करें, विशेष रूप से भरे हुए खनिज पाउडर या लौ retardants में काले धब्बे और अशुद्धियों की घटना; उदाहरण के लिए, पैकेज में चूरा युक्त Z30S या T30S अनाज, कम ग्रेड भरे हुए खनिज पाउडर या लौ retardants; ये सभी सख्त काले धब्बे आवश्यकताओं के साथ संशोधित प्लास्टिक का उत्पादन करने के लिए इस्तेमाल नहीं किया जा सकता है;
3) प्रसंस्करण तापमान को बहुत अधिक होने से रोकने के लिए बैरल के तापमान और बैरल में सामग्री के निवास समय को नियंत्रित और समायोजित करने पर ध्यान दें; अर्थात्, प्रत्येक उत्पाद के सूत्र के अनुसार संबंधित एक्सट्रूज़न प्रक्रिया को डिज़ाइन करें।
4) आस-पास के पर्यावरण की स्वच्छता पर ध्यान देना और जमीन को नम रखना आवश्यक है, तथा विभिन्न रंगों के उत्पाद बनाने वाली मशीनों के बीच अलगाव और सुरक्षा का अच्छा काम करना आवश्यक है।
5) सहायक उपकरणएक्सट्रूज़न उपकरणजैसे पानी की टंकी, पेलेटाइजर आदि को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए;
6) हर बार स्क्रीन बदलने पर, मोबाइल स्क्रीन और टेम्पलेट पर अवशिष्ट सामग्री को बहुत लंबे समय तक कार्बनीकरण को रोकने के लिए साफ किया जाना चाहिए;
7) ध्यान रखें कि धूल को अंदर आने से रोकने के लिए गिरने वाली पट्टियों को पेलेटाइज़र में प्रवेश करने से सख्ती से प्रतिबंधित किया गया है;
8) एंटी-प्लास्टिक स्थैतिक बिजली, स्थैतिक बिजली धूल को अवशोषित करना आसान है।

5. मलिनकिरण

उत्पादन प्रक्रिया के दौरान उत्पाद के रंग में अचानक परिवर्तन से रंग में परिवर्तन होता है, और स्पष्ट रंग अंतर होता है। रंग परिवर्तन के मुख्य कारण असमान मिश्रण या गलत मिश्रण हैं; सफाई मशीन साफ ​​नहीं है; तापमान बहुत अधिक है; कतरनी बहुत मजबूत है; अनाज। मुख्य समाधान:
1) मिश्रण की एकरूपता और शुद्धता सुनिश्चित करने के लिए मिश्रण प्रक्रिया का सख्ती से पालन करें;
2) सफाई पूरी होने के बाद, एक विशेष व्यक्ति यह सुनिश्चित करने के लिए जाँच करेगा कि सफाई साफ है;
3) अत्यधिक तापमान के कारण टोनर को विघटित होने से रोकने के लिए एक्सट्रूज़न तापमान को नियंत्रित करें;
4) बहुत मजबूत कतरनी से बचने के लिए उपयुक्त स्क्रू संयोजन का चयन करें;
5) सुनिश्चित करें कि मिश्रण में कोई अशुद्धियाँ न हों।

6. वैक्यूम खराब छर्रों की कट सतह पर दो या अधिक वैक्यूम आंखें या झाग की घटना होती है।

खराब वैक्यूम के मुख्य कारण अपर्याप्त वैक्यूम, वैक्यूम रिटर्न, खराब वैक्यूम सिस्टम, खराब सीलिंग आदि हैं। मुख्य समाधान:

1) वैक्यूम पंप और वैक्यूम प्रेशर गेज की नियमित जांच और रखरखाव करें;
2) वैक्यूम टैंक, वैक्यूम चैम्बर और वैक्यूम पाइपलाइन को समय पर साफ करें;
3) वैक्यूम पंप के परिसंचारी पानी के प्रवाह को उचित रूप से नियंत्रित करें;
4) वैक्यूम रिटर्न सामग्री को हल करें और सुनिश्चित करें कि वैक्यूम कवर अच्छी तरह से सील है।

7. लोहे का बुरादा या अन्य धातु के कण प्लास्टिक के छर्रों की सतह पर या बीच में लोहे का बुरादा या अन्य धातु के कण होते हैं।
मुख्य कारण हैं पेंच घिस जाना, टूटा हुआ चाकू, कच्चे माल में लोहे का बुरादा या अन्य धातु के कण। मुख्य समाधान:

1) जाँच करें कि क्या पेंच, चलता चाकू, हिलती स्क्रीन आदि क्षतिग्रस्त हैं;
2) जाँच करें कि कच्चे माल में संगत धातु कण हैं या नहीं;
3) खराब उत्पादों के लिए, धातु कणों को छानने के लिए एक मजबूत चुंबकीय या अन्य धातु विभाजक का उपयोग किया जा सकता है;
4) गैर-उन्नत कारों में फिल्टर जोड़े जाते हैं।

8. खराब प्लास्टिकीकरण: कण अनुभाग में दुर्दम्य पदार्थ होते हैं, या सतह काली और मेंढक की त्वचा जैसी होती है।

खराब प्लास्टिकीकरण के कारण बहुत कम ताप तापमान, कच्चे माल में अशुद्धियाँ, बहुत अधिक फीडिंग गति, बहुत कमज़ोर स्क्रू कतरनी और सूत्र में बहुत अधिक स्नेहक हैं। मुख्य समाधान:

1) प्रक्रिया नियमों के अनुसार तापमान को नियंत्रित करें, और खराब प्लास्टिकीकरण पाए जाने पर तापमान को उचित रूप से बढ़ाएं;
2) जाँच करें कि क्या कच्चे माल या प्रक्रिया में अघुलनशील अशुद्धियाँ हैं;
3) स्क्रू में प्लास्टिक के हीटिंग और प्लास्टिकाइजिंग समय को बढ़ाने के लिए फीडिंग गति को उचित रूप से नियंत्रित करें;
4) मध्यम कतरनी क्षमता वाले स्क्रू संयोजन का चयन करें;
5) सूत्र को उचित रूप से समायोजित करें।

9. पानी की मात्रा बहुत अधिक है। पट्टी की सतह से, आप चमकदार पानी देख सकते हैं, या हाथ से सामग्री की नमी महसूस कर सकते हैं, या पेलेटाइज़र के नीचे से पानी टपका सकते हैं, आदि।

पानी की मात्रा अधिक होने के कारण हैं कि स्ट्रिप्स पानी में बहुत अधिक भीग जाती हैं, ड्राइविंग करते समय स्ट्रिप्स समय पर नहीं कटती हैं, पेलेटाइज़र की गति बहुत तेज़ होती है, एयर नाइफ का वायु बल बहुत छोटा होता है, और पेलेटाइज़र और एयर नाइफ के बीच की दूरी बहुत कम होती है। मुख्य समाधान:

1) पानी में भिगोई गई सामग्री की पट्टी की लंबाई को ठीक से समायोजित करें;
2) स्ट्रिप्स खींचते समय, स्ट्रिप्स पेलेटाइज़र में प्रवेश करने के तुरंत बाद स्ट्रिप्स में कट जाती हैं;
3) पेलेटाइज़र की गति को उचित रूप से समायोजित करें, और साथ ही, मोनोलिथिक बार समर्थन की ऊंचाई को भी समायोजित करें;
4) सुनिश्चित करें कि वायु चाकू की पवन शक्ति पर्याप्त मजबूत है, और यदि आवश्यक हो तो दो वायु चाकू का उपयोग करें;
5) पेलेटाइजर और एयर नाइफ के बीच की दूरी को उचित रूप से समायोजित करें।

10. दानेदार मशीन द्वारा कटे हुए पदार्थ को काटने के बाद, कई छोटे-छोटे कटे हुए कण उत्पन्न होते हैं।

प्लास्टिक की स्थैतिक बिजली के कारण, कंपन स्क्रीन के फीड ओपनिंग पर उनके सोख लिए जाने के मुख्य कारण स्ट्रिप्स का अत्यधिक पानी सोखना, पेलेटाइज़र के कटर का घिस जाना, और बहुत अधिक भराव और स्ट्रिप्स का बहुत कठोर होना है। मुख्य समाधान:

1) स्ट्रिप्स में भिगोए गए पानी की मात्रा को उचित रूप से समायोजित करें;
2) पेलेटाइजिंग उपकरण को नए से बदलें;
3) पेलेटाइजर और एयर नाइफ के बीच की दूरी को कम करने के लिए फार्मूले को उचित रूप से समायोजित करें।

11. कार्बनीकरण डाई पर रिसाव सामग्री कोक करके काले पदार्थ में बदल जाती है, तथा प्लास्टिक की सतह पर दानेदार झुलसन दिखाई देती है।

कार्बनीकरण के मुख्य कारण हैं: हीटिंग तापमान बहुत अधिक है, जिससे पिघली हुई झुलसन होती है; स्क्रू को बिना साफ किए लंबे समय तक इस्तेमाल किया जाता है, और झुलसन जमा हो जाती है; शटडाउन का समय बहुत लंबा है, और मशीन हेड और स्क्रू को साफ नहीं किया जाता है। मुख्य समाधान:

1) हमेशा जांचें कि क्या हीटिंग सिस्टम सामान्य है, अगर हीटिंग सिस्टम में कोई समस्या है, तो इसे समय पर हल करें;
2) नियमित रूप से स्क्रू को पंप करें या मशीन के सिर को साफ करें, और इसे अच्छी तरह से साफ करें;
3) स्क्रीन प्लेट, फिल्टर स्क्रीन और डाई हेड को समय पर साफ किया जाना चाहिए और कार्बोनाइजेशन को रोकने के लिए साफ किया जाना चाहिए। यदि कार्बोनाइजेशन पाया जाता है, तो मशीन हेड और स्क्रू को तुरंत साफ किया जाना चाहिए। साफ करें और कार्बोनाइजेशन को रोकें। यदि कार्बोनाइजेशन पाया जाता है, तो हेड और स्क्रू को तुरंत साफ किया जाना चाहिए।