Solusi untuk masalah abnormal pada ekstrusi dan granulasi TPE!

Garis ekstrusi TPE dan granulasi merupakan metode produksi yang paling umum bagi banyak produsen, ekstrusi dan granulasi akan menimbulkan berbagai masalah. Faktanya, masalah-masalah ini tidak hanya dihadapi oleh kami, tetapi juga oleh pelanggan kami saat mereka melakukan pencetakan injeksi. Jadi, bagaimana cara cepat mengatasi masalah-masalah umum ini?

1. Strip panjang

Secara umum, setiap panjang yang lebih dari 2 kali lipat dari pelet normal dianggap sebagai strip panjang. Alasan utamanya adalah: strip tersebut meregang atau putus saat mesin dinyalakan, arah strip tidak lurus, strip tidak direndam dengan benar dalam air, alat pembuat pelet sudah aus atau terkelupas, dll. Solusi utama:
1) Selama produksi normal, sesuaikan arah masuknya strip material ke dalam pelet dan sesuaikan lama perendaman;
2) Kerusakan strip parah selama produksi memerlukan penyesuaian proses ekstrusi;
3) Perhatikan pemeriksaan pisau motor granulasi dan ganti pisau yang rusak tepat waktu;
4)Strip panjang yang muncul dapat disaring menggunakan saringan getar yang sesuai.

2. Menghubungkan pelet

Dua atau lebih pelet yang dihubungkan berdampingan disebut pelet kontinu. Alasan utama untuk granulasi kontinu bahan yang dimodifikasi meliputi kegagalan untuk memisahkan atau memecah strip tepat waktu saat mengemudi, panjang perendaman air yang tidak mencukupi, dan suhu kepala mesin yang berlebihan, dll. Solusi utama:
1) Saat mengekstruksi strip, gunakan roda nilon pemandu dengan lebar yang sesuai untuk memisahkan strip yang saling menempel pada waktunya;
2)Sesuaikan lama perendaman air pendingin yang tepat untuk mencegah panas berlebih pada strip material dan mengurangi serat kayu yang terus-menerus;
3) Turunkan suhu kepala mesin dan sesuaikan suhu strip material;
4)Untuk butiran-butiran yang berkesinambungan yang muncul, dapat digunakan saringan getar dengan lubang kasa yang sesuai untuk menyaring.

3. Strip kelabang

Potongan melintang dari dua atau lebih pelet tidak semuanya dipotong dan dihubungkan bersama yang disebut strip kelabang. Sebenarnya, mereka termasuk dalam kategori pelet penghubung. Alasan utamanya termasuk kecepatan saat menggerakkan strip cepat dan lambat, port pembuangan ekstruder sekrup kembar dikeluarkan, panjang perendaman air tidak cukup, alat pemotong pelet aus, atau celah antara pisau tetap dan pisau bergerak terlalu besar, dll. Solusi utama:
1) Operator harus menarik strip dengan kecepatan konstan untuk menghindari strip terlalu tebal;
2) Sesuaikan proses ekstrusi yang tepat untuk menghindari material keluar dari port pembuangan;
3)Sesuaikan panjang perendaman pendinginan yang tepat untuk menghindari panas berlebih pada strip material;
4)Sesuaikan celah antara pisau tetap dan pisau bergerak, dan ganti alat dengan yang baru jika tidak memungkinkan.

4. Bintik hitam

Terdapat butiran bintik hitam pada atau di dalam butiran. Penyebab utama bintik hitam adalah: sekrup pompa tidak bersih saat dimasukkan ke truk; terdapat bintik hitam pada bahan baku; karbonisasi sekrup; pencemaran lingkungan; dibawa masuk secara buatan. Solusi utama:
1) Selama proses konversi produk, sekrup tidak dibersihkan. Pompa sekrup lagi; Titik pembersihan: "Tiga port", pelat jala di belakang filter dan kepala mesin besar;
2) Memperkuat pemeriksaan bahan yang masuk, terutama bintik hitam dan kotoran yang lebih mungkin muncul dalam bubuk mineral isi atau bahan penghambat api; Misalnya, pelet Z30S atau T30S yang mengandung serpihan kayu, bubuk mineral isi tingkat rendah atau bahan penghambat api dalam kemasan; Tidak satu pun dari ini dapat digunakan untuk memproduksi plastik yang dimodifikasi dengan persyaratan titik hitam yang ketat;
3) Perhatikan pengendalian dan penyesuaian suhu laras dan waktu tinggal material di dalam laras untuk mencegah suhu pemrosesan menjadi terlalu tinggi; Dengan kata lain, proses ekstrusi yang sesuai harus dirancang sesuai dengan formula setiap produk;
4)Perlu memperhatikan kebersihan lingkungan sekitar dan menjaga tanah tetap lembab. Perlu mengisolasi dan melindungi mesin yang memproduksi produk dengan warna berbeda;
5) Peralatan bantu peralatan ekstrusi seperti bak cuci, mesin pelet, dll. harus dibersihkan secara teratur;
6) Setiap kali Anda mengganti layar, material yang tersisa pada layar bergerak dan templat harus dibersihkan untuk mencegah karbonisasi seiring waktu;
7)Perlu diperhatikan bahwa strip material yang berdiri di lantai dilarang keras masuk ke dalam pelet untuk mencegah masuknya debu;
8)Mencegah timbulnya listrik statis plastik, yang dapat dengan mudah menarik debu.

5. Perubahan warna

Hal ini diwujudkan dengan perubahan warna produk secara tiba-tiba selama proses produksi dan perbedaan warna yang kentara. Penyebab utama perubahan warna adalah pencampuran yang tidak merata atau pencampuran yang salah; pembersihan mesin yang tidak jelas; suhu terlalu tinggi; pemotongan terlalu kuat; kotoran pada bahan belakang. Solusi utama:
1) Ikuti secara ketat proses pencampuran untuk memastikan keseragaman dan keakuratan pencampuran;
2)Setelah mesin dibersihkan, orang yang berdedikasi akan memeriksanya untuk memastikannya bersih;
3) Kontrol suhu ekstrusi untuk mencegah dekomposisi toner yang disebabkan oleh suhu yang berlebihan;
4)Pilih kombinasi sekrup yang tepat untuk menghindari geseran yang terlalu kuat;
5) Pastikan tidak ada kotoran pada bahan yang dicampur.

6. Vakum yang buruk

Terdapat dua atau lebih lubang vakum atau busa pada permukaan potongan pelet. Alasan utama buruknya vakum meliputi vakum yang tidak mencukupi, pengembalian vakum, sistem vakum yang buruk, penyegelan yang buruk, dll. Solusi utama:
1) Periksa dan rawat pompa vakum dan pengukur tekanan vakum secara teratur;
2) Bersihkan tangki vakum, ruang vakum, dan pipa vakum segera;
3) Kontrol aliran air sirkulasi pompa vakum dengan benar;
4) Atasi masalah pengembalian vakum dan pastikan penutup vakum tertutup rapat.

7. Serbuk besi/partikel logam

Terdapat serbuk besi atau partikel logam lainnya pada permukaan atau di tengah butiran plastik. Penyebab utamanya antara lain keausan sekrup, pisau bergerak yang rusak, dan serbuk besi atau partikel logam lainnya pada bahan baku. Solusi utama:
1) Periksa apakah sekrup, pisau penggerak, layar getar, dll. rusak;
2) Periksa apakah ada partikel logam yang sesuai dalam bahan baku;
3)Untuk produk yang cacat, pemisah magnetik atau pemisah logam lainnya yang kuat dapat digunakan untuk menyaring partikel logam;
4)Mobil yang tidak disempurnakan menambahkan filter.

8. Plastisisasi yang buruk

Dari penampang partikel, terdapat zat tahan api, atau permukaannya berwarna hitam dan tampak seperti kulit kodok. Alasan untuk plastisisasi yang buruk meliputi suhu pemanasan yang terlalu rendah, kotoran dalam bahan baku, kecepatan pengumpanan yang berlebihan, geser sekrup yang terlalu lemah, dan terlalu banyak pelumas dalam formula. Solusi utama:
1)Kontrol suhu sesuai dengan peraturan proses, dan tingkatkan suhu dengan tepat bila ditemukan plastisisasi yang buruk；
2) Periksa apakah ada kotoran dan bahan tidak larut yang tercampur dalam bahan baku atau selama proses;
3) Kontrol kecepatan pengumpanan dengan benar untuk meningkatkan waktu pemanasan dan plastisisasi plastik di sekrup；
4)Pilih kombinasi sekrup dengan kapasitas geser sedang；
5) Sesuaikan resepnya dengan tepat.

9. Kelembaban terlalu tinggi

Dapat melihat air berkilau pada permukaan strip material, atau Anda dapat merasakan kelembapan pada pelet material dengan tangan Anda, atau ada air yang menetes dari bawah mesin pelet, dan fenomena serupa lainnya. Alasan kadar air yang berlebihan meliputi perendaman strip material yang berlebihan dalam air, kegagalan memisahkan strip tepat waktu saat mengemudi, mesin pelet terlalu cepat, gaya angin pisau udara terlalu kecil, dan jarak terlalu dekat antara mesin pelet dan pisau udara. Solusi utama:
1) Sesuaikan panjang strip material yang direndam dalam air dengan tepat;
2) Saat menggambar strip, strip segera dibagi menjadi strip setelah memasuki pelet;
3)Sesuaikan kecepatan granulator dan tinggi penyangga strip dengan benar;
4) Pastikan kekuatan angin dari pisau angin cukup kuat. Jika perlu, gunakan dua pisau angin;
5)Sesuaikan jarak antara granulator dan pisau udara dengan benar.

10. Cincang

Setelah potongan material dipotong oleh granulator, banyak partikel kecil seperti bubuk yang dihasilkan. Karena listrik statis dari plastik, partikel-partikel tersebut diserap di lubang bawah saringan getar. Alasan utama terbentuknya potongan-potongan yang pecah termasuk terlalu banyak air yang terendam dalam potongan material, keausan alat pemotong granulator, terlalu banyak pengisi dan potongan material yang terlalu keras, dll. Solusi utama:
1) Sesuaikan jumlah air yang direndam dalam strip material dengan benar;
2)Ganti alat pemotong dengan yang baru;
3) Sesuaikan formula dengan tepat untuk mengurangi jarak antara granulator dan pisau udara.

11. Karbonisasi

Material yang bocor pada kepala cetakan hangus menjadi materi hitam, dan materi hangus granular muncul pada permukaan plastik. Penyebab utama terjadinya karbonisasi adalah suhu pemanasan yang terlalu tinggi, sehingga menyebabkan lelehan terbakar; Sekrup telah digunakan dalam waktu lama tanpa dibersihkan, dan materi hangus menumpuk; Waktu penghentian terlalu lama dan kepala mesin serta sekrup tidak dibersihkan. Solusi utama:
1) Selalu periksa apakah sistem pemanas normal, dan jika ada masalah dengan sistem pemanas, segera atasi;
2)Pompa sekrup secara berkala atau bersihkan kepala mesin dan bersihkan secara menyeluruh;
3) Layar, filter, dan kepala cetakan harus segera dibersihkan dan dibersihkan dengan bersih untuk mencegah terjadinya karbonisasi. Jika ditemukan karbonisasi, kepala mesin dan sekrup harus segera dibersihkan. Bersihkan untuk mencegah terjadinya karbonisasi. Jika ditemukan karbonisasi, segera bersihkan kepala mesin dan sekrup.