Mesin ekstrusi WPC: pengenalan peralatan, proses, formula

Dengan meningkatnya investasi negara dalam industri perlindungan lingkungan, area infrastruktur, material baru perlindungan lingkungan semakin diterima dan digemari oleh pasar. Artikel ini membahas peralatan produksi, proses, dan formulasi produk kayu-plastik PP PE arus utama domestik saat ini untuk referensi Anda.

I. Ekstrusi

Sekarang, produksi pengolahan kayu-plastik terutama dibagi menjadi cara satu langkah dan dua langkah.
wpc garis ekstrusi profilPP/PE kembali ke resin, serat (serat kayu, serat bambu, dedak padi, dll.); bahan anorganik (bubuk kalsium, bedak); aditif (pelumas, dispersan, kompatibilizer, agen penggandeng, bubuk warna, agen pelapukan, agen jamur, dll.) dalam mixer tinggi yang membutuhkan suhu ke dalam mesin pencampur dingin untuk mendinginkan hingga 40-50 derajat melalui granulator ganda datar granulasi dan kemudian ditambahkan ke produk ekstrusi ekstruder ganda kerucut, ini adalah produksi dua langkah. Bahan campuran langsung ditambahkan ke ekstruder kerucut tanpa pelet produksi satu langkah.

II. Pemilihan peralatan, cetakan

1. Pengaduk
Peralatan pencampuran tradisional terdiri dari pencampuran panas dan dingin. Pencampuran panas adalah resin, serat, bahan anorganik, aditif ke dalam panci pencampuran panas melalui gerakan kecepatan tinggi untuk meningkatkan suhu aditif yang dicairkan dan didispersikan dalam bahan anorganik resin dan serat, produksi material yang tersebar lebih merata dan kualitas produk lebih stabil. Dispersi material baik atau buruk dengan desain bilah dan tingkat keausan bilahnya. Ukuran panci pencampuran panas domestik yang umum digunakan 200L/300L/500L/800L. Panci pencampuran dingin adalah pencampuran panas bahan dalam panci pencampuran dingin melalui pengoperasian motor kecepatan rendah dan sirkulasi air untuk menghilangkan panas guna mengurangi suhu material. Bahan dicampur dengan pencampuran dingin hingga suhu yang kami tetapkan untuk produksi dan stabilitas warna, menghilangkan uap air dan mengurangi dekomposisi material. Ukuran umum panci pencampuran dingin di Tiongkok adalah 300L/600L/1000L/2000L.
Saat ini, banyak pelanggan menurut situasi material aktual, apabila kadar air tidak melebihi 5%, penggunaan mixer biasa untuk mencampur bahan baku, dan kemudian langsung ke granulator, penggunaan fungsi pembuangan granulator untuk membuang kelebihan kadar air; apabila kadar air lebih tinggi dari 5%, penggunaan mixer panas untuk mencampur, dan kemudian langsung ke granulator, penggunaan pencampuran pemanasan awal untuk pembuatan peletan lebih lanjut, yang juga merupakan metode produksi hemat energi.
2. Pemilihan peralatan granulasi. Digunakan untuk pembentukan kayu PP/PE, butiran memiliki dua jenis kerucut ganda dan datar ganda, butiran plastik kayu PP/PE kerucut ganda tidak terlalu bagus terutama karena seratnya sulit tersebar mudah menggumpal, sehingga mempengaruhi penggunaan produk seperti: produk dengan daya serap air tinggi, mudah berjamur dan sebagainya. Datar ganda tidak akan muncul fenomena penggumpalan serat, pelet kayu PP/PE domestik pada dasarnya menggunakan granulasi datar ganda. Jwell DAYUN Plastic Recycling Auxiliary Equipment Manufacturing Co., Ltd. memproduksi mesin pelet, pelet langsung setelah dihancurkan, bahan masuk ke ekstruder, menghemat waktu dan energi.
3. Pemilihan ekstruder: ekstruder domestik baik metode satu langkah atau dua langkah pada dasarnya menggunakan kerucut ganda untuk mengekstruksi produk. Karena kandungan serat kayu-plastik PP / PE yang tinggi pada peralatan (sekrup, laras) keausan serius, ditambah dengan serat, aditif, PP / PE kembali ke material setelah suhu tinggi akan menghasilkan asam bebas juga akan menghasilkan tingkat korosi tertentu pada sekrup, laras, sehingga kualitas laras sekrup sangat penting. Saat ini, produsen laras sekrup paduan ganda, menggunakan struktur tersegmentasi, lubang bagian dalam dari seluruh teknologi sintering paduan, dapat memperpanjang masa pakai laras sekrup.
4. Cetakan dengan peralatan yang sama, kualitas baja harus memiliki ketahanan aus yang baik, masa pakai yang lama, desain cetakan yang baik atau buruk akan memengaruhi kualitas produk, pencetakan, kekompakan produk, dan kecepatan produksi. Terutama produk padat dan tebal, persyaratan cetakan lebih tinggi.

III. Pemilihan bahan baku

1. PP/PE kembali ke pilihan material, kembali ke pilihan terbaik jari leleh tidak terlalu tinggi kembali ke yang terbaik di 1.0 atau kurang. Warnanya tidak terlalu gelap, ukuran partikel seragam, partikel tidak memiliki lubang atau lebih sedikit lubang. Yang terbaik adalah menggunakan tingkat kembali ke material, beberapa kembali ke material telah digunakan beberapa kali, akan mengurangi sifat mekanis.
2. Pemilihan serat mesh pada 50-80 mesh atau lebih, serta kadar abu dan air lebih rendah dibanding serat terbaik (kadar abu dan air kurang dari 5%) kekonsistenan dan keseragaman warna.
3. Pemilihan bahan tambahan. Untuk menghasilkan produk plastik kayu PP/PE yang baik, pemilihan bahan tambahan sangatlah penting, hal ini terkait dengan stabilitas produksi, kecepatan, kualitas produk (cetakan produk, sifat mekanik, sifat mekanik, penyerapan air, apakah produk tersebut mengalami pengendapan bahan tambahan selama proses penggunaan, dll.) dan masa pakai produk.

IV. Pemilihan proses

Produksi kayu-plastik PP/PE dalam negeri pada dasarnya merupakan metode produksi dua langkah, keuntungannya adalah produksi dan kualitas produk yang stabil.
1. Proses produksi bahan baku:
Serat kayu merupakan material yang lebih mudah menyerap, pada umumnya kadar airnya sekitar 15% atau bahkan lebih tinggi, bahan pengisi anorganiknya juga mencapai 5% atau lebih, dan kadar air yang tinggi rendahnya akan mempengaruhi kestabilan produksi plastik, khususnya produksi kayu-plastik dan mutu produk musuh alami, seperti mempengaruhi pengganda busa, produk tingkat penyerapan air, produk deformasi produk, produk ketahanan cuaca dan sifat fisik lainnya.
Oleh karena itu, lebih baik untuk mengontrol kelembaban dalam 1%. Kontrol kelembaban serat dan pengisi yang wajar —– ditambahkan ke mixer tinggi —– dicampur hingga 100 derajat —– tambahkan jumlah agen penggandeng yang sesuai —- dicampur hingga 110-115 derajat —- matikan motor tidak bergerak buka tutup mixer selama 2-3 menit —– tambahkan PVC, stabilisator —– dicampur hingga 80 derajat —– dengan pelumas dan aditif lainnya —– 100 derajat ditambah bahan pembantu pemrosesan, agen pembusa ——120-125 bubuk bongkar —– bubuk bongkar setelah motor berhenti dan kemudian buka tutup selama 2-3 menit sebelum mencampur segenggam material berikutnya (yang terbaik adalah mencampur lima genggam material untuk membersihkan mixer sekali) —– bubuk di tangki pencampuran untuk membuatnya menjadi 40 derajat dapat dipeletkan atau ditambahkan ke produksi sekrup kembar (tangki pencampuran harus memiliki siklus pendinginan air). Dalam pencampuran harus memperhatikan untuk mengamati suhu dan waktu seperti panci dingin umum mencampur segenggam bahan dalam waktu sekitar 20-25 menit, panci panas dalam waktu sekitar 12-15 menit (pengaturan suhu sekitar 125 derajat), jika ada perbedaan 3 menit atau lebih, itu mungkin masalah garis penginderaan suhu atau kontrol suhu tidak diperbolehkan, atau pisau pengeras suara mesin pencampur keausan serius. Ini akan mempengaruhi stabilitas pengganda busa, warna. Pelet sering perlu memperhatikan kontrol suhu suhu akurat, apakah kipas berjalan normal, ukuran arus, ukuran partikel, permukaan, panjang, apakah bahan lengket, apakah bahan stabil, tidak dapat memecahkan bahan terjadi.

2. Proses ekstrusi: perhatian utama pada aspek-aspek berikut
a. pengaturan suhu ekstruder pada setiap bagian, kuncinya adalah bagian kompresi, bagian pengukuran, cetakan. Ketepatan pengaturan suhu, seperti kontrol suhu tidak diperbolehkan mempengaruhi laju dan warna busa. Pembusaan terutama merupakan pengaturan suhu bagian kompresi dan bagian pengukuran, pencetakan terutama merupakan suhu cetakan.
b. pengoperasian normal kipas setiap bagian.
c. ukuran dan stabilitas arus host. Jika fluktuasi arus host besar, itu berarti agen geser. Alat bantu pemrosesan. Komponen serat dan PVC dari dispersi tidak terlalu seragam.
d. host harus mempertahankan kecepatan yang sama, karena kecepatan kecepatan akan mempengaruhi pengali dan warna busa.
e. suhu pengering umumnya diatur pada 60-80 derajat, dan sering dijaga pada volume barel sekitar 80%, yang kondusif bagi produksi dan kestabilan warna guna meningkatkan kualitas produk yang tampak.
f. warna yang berbeda, mesin yang berbeda, lamanya waktu pelet disimpan dalam produksi dengan pengaturan suhu yang berbeda. Dan busa kayu-plastik oleh lingkungan eksternal dan faktor-faktor lain seperti pengganda busa memiliki dampak yang lebih besar sehingga operator harus mengetahui munculnya berbagai kelainan produk saat penyesuaian yang tepat untuk industri.