Công nghệ chế biến hạt TPE và những vấn đề cần lưu ý

1. Phương pháp tạo hạt TPE ảnh hưởng như thế nào đến sản phẩm?

Ưu điểm chính của việc sử dụng viên nén để đúc khuôn là:
①Các hạt dễ nạp hơn bột và không cần bộ nạp cưỡng bức
②Mật độ của vật liệu dạng hạt cao hơn vật liệu dạng bột, chất lượng sản phẩm tốt
③Hàm lượng chất dễ bay hơi và không khí ít hơn, sản phẩm không dễ tạo bọt
④Sử dụng masterbatch chức năng dễ phân tán hơn so với việc thêm trực tiếp các chất phụ gia chức năng

2. Điều gì sẽ có tác động lớn hơn đến sản phẩm trong quá trình tạo hạt TPE?

1) Nhiệt độ

Nhiệt độ có tác động đáng kể đến quá trình đùn TPE và hiệu suất của parison: nó có thể làm giảm độ nhớt nóng chảy, cải thiện độ chảy của chất lỏng nóng chảy, giảm mức tiêu thụ điện năng của máy đùn và tăng tốc độ trục vít một cách thích hợp mà không ảnh hưởng đến quá trình trộn và độ dẻo của vật liệu. Nó có lợi cho việc cải thiện độ bền và độ sáng của sản phẩm cuối cùng và có lợi cho việc cải thiện độ trong suốt của sản phẩm cuối cùng. Tuy nhiên, nếu nhiệt độ nóng chảy quá cao, parison đùn dễ bị võng xuống dưới trọng lượng của chính nó, dẫn đến độ dày thành dọc của parison không đều. Do đó, nhiệt độ gia nhiệt của máy đùn nên được thiết lập theo nguyên tắc này, nghĩa là, trên tiền đề là parison có thể được đùn trơn tru và đồng đều mà không làm quá tải hệ thống truyền động, để đảm bảo rằng parison có độ bền cơ thể điểm nóng chảy cao, nên sử dụng nhiệt độ gia nhiệt thấp hơn càng nhiều càng tốt.

2) Áp suất nóng chảy

Chất nóng chảy đi vào đầu máy phải chịu áp suất đều. Tăng áp suất chất nóng chảy trong máy đùn một cách thích hợp có thể làm cho vật liệu được trộn đều và làm cho hiệu suất của quá trình đúc và sản phẩm cuối cùng ổn định. Để kiểm soát áp suất đùn của chất nóng chảy, có thể lắp đặt một thiết bị đo áp suất chất nóng chảy trong phần xả của máy đùn.

3) Tốc độ truyền tải nóng chảy

Khi tốc độ vận chuyển nóng chảy lớn, thể tích đùn của máy đùn lớn. Tăng tốc độ vận chuyển nóng chảy có thể cải thiện độ võng tự trọng của parison và tăng độ dày thành của parison.
Ngoài quá trình đùn, quá trình tạo viên cũng có tác động lớn đến sản phẩm, hiện nay chủ yếu chia thành hai loại: cắt nguội và cắt nóng.

1. Phương pháp cắt lạnh

1) Kéo tab cắt nguội. Các vật liệu đã đi qua máy nhào hoặc máy trộn bên trong được làm dẻo thành từng mảnh bằng máy nghiền hở và làm nguội rồi cắt thành viên.
2) Ép đùn và cắt nguội. Vật liệu nhào được làm dẻo bằng máy đùn, đùn thành tấm, sau đó làm mát bằng không khí hoặc làm mát tự nhiên, sau đó đưa vào máy tạo viên phẳng để tạo viên.
3) Ép và cắt lạnh. Đùn cắt lạnh là phương pháp tạo hạt phổ biến nhất của TPE nhiệt dẻo, thiết bị và quy trình tương đối đơn giản. Vật liệu được làm dẻo thành thanh tròn bằng máy đùn, và các thanh tròn được làm mát bằng không khí hoặc làm mát bằng nước, sau đó được cắt thành hạt hình trụ bằng máy tạo hạt.

2. Phương pháp háo hức

1) Khô và háo hức. Dao cắt quay được gắn chặt vào tấm khuôn của đầu máy và các dải tròn nóng đùn ra được cắt trực tiếp thành viên.
2) Sự háo hức dưới nước. Đây là công nghệ mới của quá trình tạo hạt polyolefin TPE, đầu máy và máy cắt hoạt động trong nước ấm tuần hoàn,
3) Háo hức trong không khí. Cắt bằng không khí tương tự như cắt khô. Để tránh các hạt bị dính, các viên được làm mát bằng cách thổi khí lạnh hoặc phun nước ấm vào máy cắt đất.

3. Các vấn đề thường gặp và giải pháp cho chất lượng của viên đùn TPE

1. Dải dài lớn hơn hạt bình thường

Chiều dài gấp đôi được coi là thanh dài. Các lý do chính là: bắt đầu kéo dải hoặc làm đứt dải, hướng của dải không thẳng, dải không được ngâm đúng cách trong nước, lưỡi cắt của máy tạo viên bị mòn hoặc có khe hở, v.v. Các giải pháp chính:

1) Trong quá trình sản xuất bình thường, điều chỉnh hướng của dải nguyên liệu đi vào máy tạo viên và điều chỉnh độ dài ngâm;
2) Quá trình đùn cần được điều chỉnh nếu dải bị đứt nghiêm trọng trong quá trình sản xuất;
3) Chú ý kiểm tra các dao của động cơ nghiền, kịp thời thay thế các dao bị hỏng;
4) Có thể sử dụng sàng rung thích hợp để sàng lọc những dải dài xuất hiện.

2. Vật liệu biến tính hạt liên tục
Hạt liên kết Hai hoặc nhiều hạt được kết nối cạnh nhau được gọi là hạt liên kết. Nguyên nhân chính khiến vật liệu biến tính liên tục tạo hạt là do dải không được chia hoặc bị đứt kịp thời khi lái dải, chiều dài ngâm không đủ và nhiệt độ đầu máy quá cao. Các giải pháp chính:
1) Khi đùn bím tóc, hãy sử dụng bánh xe nylon có chiều rộng phù hợp để tách các dải dính ra kịp thời;
2) Điều chỉnh độ dài ngâm nước làm mát thích hợp để tránh tình trạng dải quá nhiệt, có thể làm giảm các hạt liên tục;
3) Giảm nhiệt độ đầu máy một cách thích hợp và điều chỉnh nhiệt độ của dải;
4) Đối với các hạt liền kề xuất hiện, có thể sử dụng sàng rung có kích thước mắt lưới phù hợp để sàng.

3. Dải rết

Các bề mặt cắt của hai hoặc nhiều viên đạn không phải đều được cắt hết, và chúng được gọi là dải rết khi chúng được kết nối với nhau. Trên thực tế, chúng thuộc loại viên đạn được kết nối. Vật liệu được xả ra từ cổng nạp, chiều dài ngâm không đủ, lưỡi cắt của máy tạo viên bị mòn hoặc khoảng cách giữa dao cố định và dao di động quá lớn, v.v. Các giải pháp chính:

1) Người vận hành nên kéo dải băng ở tốc độ không đổi để tránh dải băng quá dày;
2) Điều chỉnh quy trình đùn thích hợp để tránh vật liệu thoát ra khỏi cổng nạp;
3) Điều chỉnh độ dài ngâm nước làm mát thích hợp để tránh tình trạng quá nhiệt của dải;
4) Điều chỉnh khoảng cách giữa dao cố định và dao di động, sau đó thay dao mới.

4. Có đốm đen trên bề mặt hoặc bên trong các hạt có hạt đốm đen

Nguyên nhân chủ yếu gây ra các đốm đen là: vít bơm và đúc không sạch; đốm đen trong nguyên liệu; cacbon hóa vít; ô nhiễm môi trường; đưa vào nhân tạo. Các giải pháp chính:

1) Trong quá trình chuyển đổi sản phẩm để lấy vít ra, nếu chưa được làm sạch, có thể lấy vít ra lại; điểm làm sạch: “ba cổng”, tấm lưới phía sau lưới lọc và đầu lớn;
2) Tăng cường kiểm tra vật liệu đầu vào, đặc biệt là hiện tượng đốm đen và tạp chất trong bột khoáng độn hoặc chất chống cháy; ví dụ, hạt Z30S hoặc T30S có chứa mùn cưa trong bao bì, bột khoáng độn hoặc chất chống cháy cấp thấp; tất cả những thứ này đều không thể sử dụng để sản xuất nhựa biến tính có yêu cầu đốm đen nghiêm ngặt;
3) Chú ý kiểm soát và điều chỉnh nhiệt độ thùng và thời gian lưu của vật liệu trong thùng để tránh nhiệt độ gia công quá cao; tức là thiết kế quy trình đùn tương ứng theo công thức của từng sản phẩm.
4) Cần chú ý vệ sinh môi trường xung quanh, giữ ẩm cho đất, đồng thời cần thực hiện tốt việc cách ly, bảo vệ giữa các máy sản xuất ra sản phẩm có màu sắc khác nhau.
5) Thiết bị phụ trợ củathiết bị đùnnhư bình chứa nước, máy tạo viên, v.v. nên được vệ sinh thường xuyên;
6) Mỗi ​​lần thay màn hình, phải vệ sinh sạch sẽ vật liệu còn sót lại trên màn hình di động và khuôn mẫu để tránh tình trạng cacbon hóa quá lâu;
7) Lưu ý rằng nghiêm cấm không cho các dải vật liệu rơi vào máy tạo viên để tránh bụi xâm nhập vào;
8) Chống tĩnh điện nhựa, tĩnh điện dễ hấp thụ bụi.

5. Đổi màu

Sự đổi màu được biểu hiện ở sự thay đổi đột ngột của màu sắc sản phẩm trong quá trình sản xuất và sự khác biệt màu sắc rõ ràng xảy ra. Nguyên nhân chính gây ra sự đổi màu là do trộn không đều hoặc trộn không đúng cách; máy làm sạch không sạch; nhiệt độ quá cao; lực cắt quá mạnh; hạt. Các giải pháp chính:
1) Thực hiện nghiêm ngặt quy trình pha trộn để đảm bảo tính đồng đều và chính xác của quá trình pha trộn;
2) Sau khi hoàn tất việc vệ sinh, sẽ có người kiểm tra lại để đảm bảo việc vệ sinh được sạch sẽ;
3) Kiểm soát nhiệt độ đùn để tránh mực bị phân hủy do nhiệt độ quá cao;
4) Chọn tổ hợp vít thích hợp để tránh lực cắt quá mạnh;
5) Đảm bảo không có tạp chất trong hỗn hợp sau.

6. Có hai hoặc nhiều mắt chân không hoặc hiện tượng tạo bọt trên bề mặt cắt của viên nén chân không kém.

Nguyên nhân chính gây ra tình trạng chân không kém là do chân không không đủ, chân không hồi lưu, hệ thống chân không kém, độ kín kém, v.v. Các giải pháp chính:

1) Kiểm tra và bảo dưỡng thường xuyên bơm chân không và đồng hồ đo áp suất chân không;
2) Vệ sinh bình chân không, buồng chân không và đường ống chân không kịp thời;
3) Kiểm soát thích hợp lưu lượng nước tuần hoàn của máy bơm chân không;
4) Xử lý vật liệu hồi chân không và đảm bảo nắp chân không được bịt kín.

7. Mạt sắt hoặc các hạt kim loại khác có mạt sắt hoặc các hạt kim loại khác trên bề mặt hoặc ở giữa các hạt nhựa.
Nguyên nhân chính là do vít bị mòn, dao di chuyển bị hỏng, mạt sắt hoặc các hạt kim loại khác trong nguyên liệu thô. Các giải pháp chính:

1) Kiểm tra xem vít, dao di chuyển, sàng rung, v.v. có bị hỏng không;
2) Kiểm tra xem có hạt kim loại tương ứng trong nguyên liệu thô hay không;
3) Đối với sản phẩm kém chất lượng, có thể sử dụng máy tách từ tính mạnh hoặc máy tách kim loại khác để sàng lọc các hạt kim loại;
4) Xe không được cải tiến sẽ thêm bộ lọc.

8. Độ dẻo kém: Trong phần hạt có chất khó nóng chảy hoặc bề mặt có màu đen giống da cóc.

Nguyên nhân dẫn đến độ dẻo kém là nhiệt độ gia nhiệt quá thấp, tạp chất trong nguyên liệu thô, tốc độ cấp liệu quá cao, lực cắt vít quá yếu và quá nhiều chất bôi trơn trong công thức. Các giải pháp chính:

1) Kiểm soát nhiệt độ theo quy định của quy trình, khi phát hiện độ dẻo kém thì tăng nhiệt độ một cách thích hợp;
2) Kiểm tra xem có tạp chất không hòa tan trong nguyên liệu hoặc trong quá trình chế biến hay không;
3) Kiểm soát tốc độ cấp liệu thích hợp để tăng thời gian gia nhiệt và hóa dẻo của nhựa trong trục vít;
4) Chọn tổ hợp vít có khả năng cắt vừa phải;
5) Điều chỉnh công thức một cách chính xác.

9. Hàm lượng nước quá cao. Từ bề mặt của dải, bạn có thể nhìn thấy nước sáng bóng, hoặc cảm nhận độ ẩm của vật liệu bằng tay, hoặc nước nhỏ giọt từ đáy máy tạo viên, v.v.

Nguyên nhân dẫn đến hàm lượng nước cao là do các dải bị ngâm trong nước quá nhiều, các dải không được cắt kịp thời khi lái xe, tốc độ của máy tạo viên quá nhanh, lực gió của dao khí quá nhỏ và khoảng cách giữa máy tạo viên và dao khí quá gần. Các giải pháp chính:

1) Điều chỉnh độ dài của dải vật liệu ngâm trong nước một cách thích hợp;
2) Khi kéo dải, các dải được cắt thành dải ngay sau khi vào máy tạo viên;
3) Điều chỉnh tốc độ của máy tạo viên một cách thích hợp và đồng thời điều chỉnh chiều cao của thanh đỡ nguyên khối;
4) Đảm bảo sức gió của dao khí đủ mạnh và nếu cần thiết hãy sử dụng hai dao khí;
5) Điều chỉnh khoảng cách thích hợp giữa máy tạo viên và dao khí.

10. Sau khi vật liệu vụn được cắt nhỏ bằng máy nghiền, nhiều hạt vụn nhỏ được tạo ra.

Do tĩnh điện của nhựa, những lý do chính khiến chúng bị hấp phụ tại cửa nạp liệu của máy sàng rung là do các dải nhựa bị ngấm nước quá nhiều, lưỡi cắt của máy tạo viên bị mòn và quá nhiều chất độn khiến các dải nhựa quá cứng. Các giải pháp chính:

1) Điều chỉnh lượng nước ngâm vào dải vải một cách thích hợp;
2) Thay thế dụng cụ tạo viên bằng dụng cụ mới;
3) Điều chỉnh công thức một cách thích hợp để giảm khoảng cách giữa máy tạo viên và dao khí.

11. Vật liệu rò rỉ ở khuôn cacbon hóa bị cốc hóa thành chất màu đen và xuất hiện vết cháy dạng hạt trên bề mặt nhựa.

Nguyên nhân chủ yếu gây ra hiện tượng cacbon hóa là do nhiệt độ gia nhiệt quá cao, gây cháy xém; trục vít sử dụng lâu ngày không vệ sinh, cháy xém tích tụ; thời gian tắt máy quá lâu, đầu máy và trục vít không được vệ sinh. Giải pháp chính:

1) Luôn kiểm tra xem hệ thống sưởi ấm có bình thường không, nếu có vấn đề gì với hệ thống sưởi ấm thì phải kịp thời giải quyết;
2) Thường xuyên bơm trục vít hoặc vệ sinh đầu máy, vệ sinh sạch sẽ;
3) Tấm lưới, lưới lọc và đầu khuôn phải được vệ sinh kịp thời và sạch sẽ để ngăn ngừa cacbon hóa. Nếu phát hiện cacbon hóa, đầu máy và trục vít phải được vệ sinh ngay lập tức. Vệ sinh và ngăn ngừa cacbon hóa. Nếu phát hiện cacbon hóa, đầu máy và trục vít phải được vệ sinh ngay lập tức.